松林汽车零部件有限公司坚持不断创新、改进生产工艺，企业生产耗能在产能增长25%的情况下，反而下降了9%。 9月8日，在松林汽车零部件有限公司铸造车间，大量铸件沿着预设轨道，接成了长龙。铸造车间是松林公司最大的耗能单元，去年，企业对铸态曲轴工艺进行了革新，同时将造型用的树脂沙改为铁磨复沙，两项工艺改进大大提升了铁水的使用率，一批落后用能设备也随之退出了现役。 松林汽车零部件有限公司副总经理尹根生介绍，目前已经从原有的20%的废品率下降到4%～5%，在设备方面，淘汰了4台火炉，还有1台变压器。 松林汽车零部件有限公司的主产品有曲轴、连杆、飞轮壳等五个系列，毛坯都是铸造件。为了节电降本，松林公司积极倡导减重、减余量、减工序，大力推广工废再造技术。在轮壳车间及其他冼磨车间，他们引进了湿湿加工法，大量推广使用组合刀具，各项工序的综合能耗平均下降了5%。企业负责人告诉记者，通过创新改良工艺，2008年以来，公司已累计淘汰、替换落后用能设备30台套，仅在铸造车间每天就能节电24000度左右。 |
